以著名航海家达·伽马命名的我国首艘18000TEU集装箱船“达飞·瓦斯科·达伽马”号，是上海外高桥造船有限公司首次承建、中国船舶工业集团公司第708研究所首次设计的超大型集装箱船，同时也是该系列船订单的首制船，其研制难度之大不言而喻。如今，经过广大船舶建造师、设计师的辛勤付出，最终取得极佳的战果：该船的实际建造周期为14个月，提前实现交船目标节点，与日本、韩国先进造船水平旗鼓相当；该船的质量、性能指标全部达到设计合同要求，并令国际航运界的一流船东公司赞许有加。该船的成功设计、建造并交付，不仅标志着外高桥造船公司已经形成批量化承接并建造超大型箱船的能力，更一举打破了韩国在该型船市场的垄断局面，力推中国船舶工业昂首迈入超大型箱船俱乐部。
于2013年7月签约的18000TEU集装箱船，是外高桥造船公司和708所以及中国船舶（香港）航运租赁有限公司结合国际航运市场的最新发展趋势，精诚合作而打造的新一代超大型集装箱船，其承租运营方为国际航运界三大班轮公司之一的法国达飞海运集团公司。“我们有充足的信心按期交付高品质的18000TEU集装箱船首制船，在世界超大型集装箱船建造市场树立起‘SWS’的品牌。”回顾该船开工建造时外高桥造船公司总经理王琦的铮铮誓言，面对静静停泊在码头、船型宏伟且质量过硬的18000TEU集装箱船，所有为该船的成功诞生而努力付出过的人都备感自豪，并志气昂扬地开始迎接下一场挑战。
精益求精 打造精品 确保首战必胜
因追求单箱成本的最低化，当前国际各主流班轮公司对集装箱船的需求从大型化向超大型化发展。超大型集装箱船是世界上公认的高技术、高难度、高附加值的船舶之一，长期以来，韩国造船企业凭借其研发和建造技术优势，牢固垄断了10000TEU以上集装箱船这一高技术船舶领域。为了能够在国际市场中与强劲对手进行竞争，尽快开发并建造出更加适应国际主流班轮公司需求的超大型箱船，成为我国船舶工业转型发展的必然要求。作为中船集团实现转型升级、大力发展高端船型的突破口之一，由外高桥造船公司承建、708所开发设计的超大型箱船研发项目可谓聚集了众多专业人士的目光与期待。
众所周知，外高桥造船公司素以散货船、原油船建造技术优异而享誉全球，批量化承建超大型箱船并非其优势，甚至未曾有过该型船的建造经验。但是，外高桥造船人并未因此而退缩，而是将这批订单的承接，看做是向高技术、高附加值船舶产品升级换代的历史机遇，是中船集团调整产品结构、实施转型发展的重大战略措施和中国船舶工业挺进国际超大型集装箱船市场的第一步，充分发扬敢打敢拼的精神，狠抓建造精度与生产节点，并与船东保持密切沟通，顺利完成了该船的建造工作。
世上无难事，只怕有心人。针对首制18000TEU集装箱船合同周期短、质量要求高的特殊要求，在中船集团主要领导的关心和支持下，外高桥造船公司与中船租赁、708所等兄弟单位密切合作，充分保证了该船设计阶段的工作质量，做到了出图完备、修改少，为后续的生产建造打下了坚实的基础。在生产准备和策划中，外高桥造船公司以确保质量、安全为出发点，加大专项技术投入力度，提前做好箱舱保距梁、焊机箱、通风孔、脚手架等工艺工装的设计和制作，高效推进了该船施工。
18000TEU集装箱船使用的长度达到18米、厚度达到85毫米的高强度钢板，占全船总投钢量的80%，为此，船东、船检对外高桥造船公司焊接技术和质量的要求极为严格。面对这项前所未有的挑战，外高桥造船公司及时开展了高强钢焊接技术培训工作，对所有焊工实行考核上岗。同时，该公司还与中国船级社开展技术合作，引进了最新型的图谱探伤仪器，对全船的焊接质量进行严格把关。
此外，超大型集装箱船需搭载并安置上万只集装箱，其精度控制成为最大的建造难点，尤其是分段舱容、导轨架尺寸等，稍有差池就会影响到整船的质量和安全。对此，上海江南长兴重工有限责任公司总经理陈军介绍，该公司在生产准备阶段就组织开展了大量的技术调研，对分段加工精度进行了认真的计算和推导，研究制定了严格的控制手段。自去年2月18日该船开工之后，外高桥造船公司对全船近400个分段的各道工序，从钢板切割到部件加工，再到小组立、大总组都进行记录、跟踪，努力减少误差积累，确保精度控制范围。在该船入坞搭载后，外高桥造船公司采用先进的全站仪测量与计算机模拟相结合的方法，在国内造船业中首次实现了数字化试箱，经船东实箱抽检，合格率为100%，全船导轨架开刀修正数量仅为个位数，达到国内集装箱船建造领域最先进水平。
超大型集装箱船的集装箱绑扎系统、独立舵桨安装、超长轴系照光镗孔、中压电力系统等，不仅是外高桥造船公司从未接触过的新技术、新工艺，在国内同行中也无先例可循。全船需安装数以百万计的零配件、舾装件，其主机功率又是国内迄今最大的，对供电、动力等技术系统的要求则更高。外高桥造船公司充分发挥自主创新精神，依靠技术进步和工法创新，在确保质量的同时，努力缩短建造周期。至去年12月中旬，该船仅用106天就实现了全船甲板贯通，并创下99吊完成全船搭载的最佳作业纪录。随即，该公司加快推进通风、通电、通消防水、排水系统等“三通一排”工程和主机、发电机、舵机、锚绞机及锅炉等“四机一炉”工程的作业进度，同时抓紧开展全船内舱涂装作业，最终于今年2月10日顺利实现出坞大节点。
进入码头舾装阶段之后，外高桥造船公司再接再厉，先后完成18000TEU集装箱船首制船机舱区域中压电缆耐压试验、6600伏中压柴油发电机负荷试验、主机动车和系泊试验、轴系负荷试验等重要节点，各项设备安装调试工作顺利推进，满足了试航要求。
整合资源 取长补短 再攀制造高峰
对于外高桥造船公司超大型集装箱船项目组而言，试航就像一场“期末考试”，不仅是对前期所有工作的检验，同时也是为后续船舶的成功建造并交付树立榜样。6月23日清晨，在拖船的牵引下，“达飞·瓦斯科·达伽马”号超大型集装箱船正式踏上了试航之路。在试航过程中，该船的主机功率、服务航速、平均油耗、重心位置以及空船重量等重要数据均满足设计要求，获得了船东、船检的认可。7月3日，该船回到外高桥造船公司码头，进行最后的交船准备。
可以说，18000TEU集装箱船首制船的顺利建成和按时交付，再次显示了外高桥造船公司项目管理的进步和成熟。据陈军介绍，外高桥造船公司本部和长兴重工有关部门联合组成了18000TEU集装箱船建造项目组，在商务、技术上统一对外，在生产、质检上分工把守，通过每两周召开一次项目组例会，共同分析生产中发现的问题，一起听取船东、船检的意见，协同商讨解决办法，避免重复出错。这种符合国际主流业界规则的项目管理模式，也得到了船东的认可。
通过18000TEU集装箱船建造项目搭建的平台，外高桥造船公司本部与长兴重工的生产要素资源得到了进一步的整合。在生产设计上，汇集了精兵强将，加快了出图速度；在物资采购上，集中使用资金，保障了设备纳期；在外协件和劳务队管理上，统一核价结算，加强了成本管理和质量管理。外高桥造船公司本部学习、借鉴长兴重工的大型集装箱船建造经验，对相关技术难点做到心中有数，取长补短；将分段加工和劳务管理方面的成功机制与长兴重工分享，加快了同系列船的建造进度。据了解，在长兴重工建造的第二艘18000TEU集装箱船即日开始试航，有望在下个月全面完工；第三艘船目前也已经顺利出坞，即将开展机电安装和交验工作，年内将按计划实现交付。以项目管理为抓手，加快融合两公司生产资源，不仅为顺利完成18000TEU集装箱船建造任务打下了坚实基础，而且为持续推进企业融合、提升整体生产效率积累了丰富的经验，为外高桥造船公司“十三五”期间的发展增添了后劲。
陈军认为，通过18000TEU集装箱船首制船的成功建造，外高桥造船公司在超大型集装箱船的设计、建造方面积累了大量的知识和经验。其中，高强度钢板焊接、坞内多岛式建造、大总段移位、数字化试箱、导轨架精度控制、中压电力测试等，都是超大型集装箱船建造中的关键技术和难点。该船的成功交付，表明外高桥造船公司在建造超大型集装箱船的管理能力上也已进入世界造船业第一方阵，质量、效率、安全、环境以及现场管理的水平业已得到国际一流船东的认可，为中船集团所属企业乃至中国船企承接超大型集装箱船订单提供了有利条件。不久前，外高桥造船公司与中船租赁再次强强联手，与一家欧洲知名船东签订了6艘11000TEU集装箱船建造合同，使得外高桥造船公司超大型集装箱船建造任务进入系列化、批量化的新阶段，也为该公司正在开发设计的20000TEU级集装箱船市场推广铺平了道路。